Alpine: Leinen statt Karbon

Um sich der Herausforderung der Dekarbonisierung zu stellen, verwendet Alpine für einige Teile des vollelektrischen Prototypen Alpine A110 E-ternite, der im Juli 2022 beim Großen Preis von Frankreich debütierte, Leinen anstelle von Karbon.

Die Alpine A110 E-ternite ist mit 1.378 Kilogramm leichter als jedes andere Elektromodell in seinem Segment. Und dies trotz der 392 Kilogramm schweren Batterien. Ein Grund dafür: Fronthaube, Dach, Heckabdeckung, Sitzschalen und Heckschürze bestehen aus Leinen.

Flachs, der Rohstoff für das natürliche und leichte Material, findet sich ganz in der Nähe des Alpine Stammwerks Dieppe in der Normandie. Florent, Exterior Accessory Design Leader, und David, Head of Upstream Workflows, zwei Entwickler aus dem Alpa Innov Center, geben einen Einblick in die Entwicklungsgeschichte.

"Es war eine technische Herausforderung, von einer konventionellen A110 mit Verbrennungsmotor auf die vollelektrische A110 E-ternite umzustellen. Der umweltbewusste Ansatz, Leinen in einem Fahrzeug zu verwenden, ist eine echte Chance für uns. Das Material ist leichter und markiert sowohl technologisch als auch ökologisch einen Schritt nach vorn", betont Florent. Die geringe Dichte und damit das geringe Gewicht, die Widerstandsfähigkeit und die akustischen Eigenschaften seien weitere Pluspunkte, die für Leinen sprechen.

Um zu wachsen, braucht Flachs Erde, Wasser und Sonne. Im März und April erfolgt die Aussaat, zu Beginn des Sommers werden die Pflanzen geerntet. Auf den Feldern in Reihen angeordnet, verrotten die Pflanzen - ein natürlicher Prozess, der die Flachsfasern von den Holzstängeln löst. Anschließend werden die langen Fasern gekämmt, geglättet, zu Garn gestreckt und zu Ballen gebündelt.

Das Alpine Labor in Les Ulis, südwestlich von Paris, kombiniert das getrocknete Gewebe mit Baumwollgarn und webt daraus ein biaxiales (45-Grad) Muster. Der zu 95 Prozent aus Leinen und zu fünf Prozent aus Baumwolle bestehende Stoff wird Epoxidharz getränkt und anschließend in Form gelegt.

Dabei achten die Mitarbeiter sorgfältig auf die Ausrichtung des Gewebes sowie die Anzahl der Falten und bringen die äußere, sichtbare Oberfläche mit der Form in Kontakt. Im nächsten Schritt wird das Teil abgedeckt und vakuumbehandelt. Danach wird das Musterteil aus der Form genommen, von Hand zugeschnitten und im Alpa Innov Center montiert.

"Mit der Zeit wollen wir auch das Epoxidharz austauschen, um die Bauteile komplett zu dekarbonisieren", sagt Florent. Er und David sind auf der Suche nach Harzen aus biologischem Anbau, die ihren Anforderungen entsprechen. Mit ihrem Wissen über Verbundwerkstoffe können die beiden Entwickler eine große Anzahl von Funktionen integrieren und die Anzahl der Teile reduzieren. Sogar die Entwicklung von Leinenformen für die Fertigung ziehen sie ernsthaft in Betracht.

"Wir denken darüber nach, in Zukunft Teile aus Kohlefaser, Glas oder Leinen in derselben Form herzustellen", betont Florent. Noch sei es zu früh, um über den Einsatz von Leinen in der Serie im großen Maßstab bei Alpine zu sprechen - aber die ersten Versuche sähen vielversprechend aus.